포항·광양제철소-본사 기술전략실 ‘원팀’ 가동…설비정비 노하우 전사 확산
이상 예측부터 원인 진단·수리·수명예측까지 정비 전 과정 자동화 추진

포스코 포항제철소가 광양제철소와 본사 기술전략실의 설비 역량을 결집해 인공지능(AI) 기반 예지정비 체계 고도화에 나선다. 설비 이상을 사전에 예측하는 수준을 넘어 원인 진단과 수리, 수명예측까지 정비 전 과정의 자동화를 추진하며 제철소 안정조업 기반을 강화한다.

포스코는 설비 안전성을 높이고 직원들의 예지정비 역량을 강화하기 위해 포항·광양제철소 설비부문과 본사 기술전략실이 참여하는 ‘예지정비 고도화 One-Team(원팀)’ 활동을 본격화했다.

포스코는 스마트 설비관리 시스템인 PIMS(POSCO Intelligent Maintenance System)를 활용해 제철소 주요 설비 데이터를 분석하고 설비 이상을 예측하는 예지정비 기술을 도입해 운영하고 있다. PIMS를 활용한 설비장애 예방 효과가 쌓이면서 지난 8월 기준 설비장애에 따른 긴급정비 건수는 전년 동기 대비 약 50% 감소했다.

포스코는 기존 PIMS 활용도를 높이기 위해 매월 소식지를 발행하고 설비장애 예방 실적과 우수 개선사례를 공유하고 있다. 포항·광양제철소에서 축적한 설비정비 경험을 공유해 직원들의 예지정비 역량을 높인다는 취지다.
 

PIMS를 활용한 예지정비 역량을 전사로 확산하기 위한 우수제안 등록 가이드라인도 수립했다. 직원들이 PIMS를 활용해 설비장애를 예방한 사례를 사내망에 등록하고 전 직원이 이를 조회할 수 있도록 관련 지침을 마련했다. 예지정비 우수사례 발표대회와 보상체계도 도입해 직원들의 PIMS 활용을 확대할 계획이다.

AI를 활용한 PIMS 기술 고도화도 병행한다. AI 기반 설비 이상 사전예측 시스템을 개발하고 원인 진단에서 수리, 수명예측까지 정비업무 전 단계에 걸쳐 자동화하는 기술을 개발할 계획이다.

포항제철소 2선재공장의 개선 사례가 대표적이다. 공장 내 냉각장치 구동 이상으로 코일이 이송되지 않았던 사례를 분석해 설비 내부 압력 조절 오류가 원인임을 규명하고, 유압 실린더 설비 보강을 예방 대책으로 제시했다. 해당 분석 결과와 대응 방안은 데이터로 자산화해 향후 유사 사례를 예방하는 기초 자료로 활용할 예정이다.

포항제철소 EIC기술부 지태호 리더는 “이번 One-Team 활동은 제철소 자체적인 노력을 넘어 포스코 전 부서가 함께 협업하여 설비 강건화를 위한 실질적인 성과를 만들어냈다는 의미가 있다”며 “이 같은 활동이 직원들의 설비 진단 및 정비 역량의 근본적인 향상으로 이어지길 기대한다”고 전했다.

광양제철소 3연주공장도 PIMS를 활용한 유압설비 이상감지 시스템을 개발했다. 기존에는 작업자들이 현장을 주기적으로 방문해 수 시간이 넘게 소요되는 유압설비 점검 작업을 직접 수행해야 했다. 광양제철소는 PIMS를 활용한 유압설비 이상감지 시스템을 개발해 작업자가 컴퓨터로 원격 설비점검을 상시 수행할 수 있도록 했다. 이를 통해 유압밸브 이상이나 유압 누수 현상을 조기에 감지해 설비장애를 사전에 예방할 수 있게 됐다.

광양제철소 조현영 EIC기술부 리더는 “이번 One-Team 활동은 제철소 자체적인 노력을 넘어 포스코 전 부서가 함께 협업하여 설비 강건화를 위한 실질적인 성과를 만들어냈다는 의미가 있다”며 “이 같은 활동이 직원들의 설비 진단 및 정비 역량의 근본적인 향상으로 이어지길 기대한다”고 전했다.