고유가 에너지 위기 극복‥중량 20%↓, 효율 5%↑
기존 전동기 70% 교체시 年4천억원 에너지비용 절감 기대

기존 알루미늄 다이캐스팅 기술과 신기술 전기동 다이캐스팅 기술을 이용한 프리미엄급 전동기 기술이 국내 최초로 개발돼 큰 관심을 모으고 있다.
한국전기연구원(KERI) 구대현 박사 연구팀은 2005년부터 3년 간의 연구 끝에 기존제품과 비교해 10∼20% 중량이 가벼우면서도 효율은 5% 이상인 고성능 프리미엄급 고효율 전동기를 개발했다.
전동기는 국내에서 가장 많은 전기에너지를 사용하고 있어 그간 에너지 절약 차원에서 고효율 전동기 개발에 대한 업계의 요구가 지대했다.
기존 전동기를 새로 개발된 프리미엄급 고효율 전동기로 대체할 경우 연간 4,000억원 가량의 에너지 절감 효과를 얻을 수 있어 실효성 있는 에너지 절감 대책의 하나로 주목받고 있다.
이번에 개발된 프리미엄급 고효율 전동기는 일반 고효율 전동기에 비해 효율은 높으면서도 체적은 줄어 성능과 경제성 면에서 모두 탁월한 것으로 평가받고 있다.
특히 이번 프리미엄급 고효율 전동기에 적용된 전기동 다이캐스팅 기술은 프리미엄급의 고효율을 달성하기 위한 핵심기술로 국내에서 처음으로 시도된 것이다.
일반적으로 유도전동기 회전자 케이지 재질로 알루미늄을 사용하고 있는데 구리를 사용하면 알루미늄보다 도전율이 높아서 회전자 케이지에서 발생하는 열 손실을 대폭 저감할 수 있다.
구리의 용융점(1,084℃)은 알루미늄(660℃)보다 높기 때문에 기술적으로 다이캐스팅하여 양산하기에 많은 한계가 있고, 금형 재질도 높은 온도를 고려해 특수 재질로 제작해야 하는 등 고난도의 제작기술이 필요하다.
이런 기술상의 어려움을 극복해 전기동 다이캐스팅을 적용한 전동기를 제작한 사례는 선진국에서도 드문 상황이다.

차종혁기자/cha@snmnews.com