“작업 로스(loss)가 줄어 생산성이 향상됐습니다.”

15일 서울 양재동 더케이호텔에서 열린 ‘뿌리산업 융합 심포지엄’에서 ‘표면처리분야 공장 스마트화 사례’ 발표를 진행한 김동현 (주)MSC 대표는 이와 같이 밝혔다.

반도체 부품 및 전자부품용 전·후처리제, 전자파 차폐용 도금액, 방청제, 탈지제 등의 표면처리 약품을 제조하는 (주)MSC는 제조 로스와 공정불량률을 감축하기 위해 스마트공장을 추진했다.

스마트공장으로의 변신은 모니터링 개선, 순수 공급 및 수위 조절, 표준 설정 등으로 세분화되어 진행됐다.

먼저 모니터를 설치해 교반기 RPM, 수위, 온도 등을 실시간으로 확인하고 컴퓨터를 이용해 조건을 설정하는 등 작업자가 직접 생산 진행 현황을 확인하고 수기를 작성했던 모니터링 환경을 개선했다.

작업자가 직접 수동 밸브를 조작해 순수를 공급했던 작업 환경도 전동 밸브와 순수 센서를 적용한 순수 자동 공급 시스템을 구축해 변화시켰다.

RPM 제어 설비 가동, 순수 자동 공급 등의 환경 변화는 작업 표준 설정 기준 정립으로 이어졌다.

이렇게 스마트공장을 추진한 결과, (주)MSC는 월 1,125만원 규모의 제조 로스를 112만5,000원으로 감축시켰고 20%에 달했던 공정불량률을 2%까지 낮추는 데 성공했다.

김동현 대표는 “스마트공장 전에는 로트 불합격이 발생하면 15명의 재작업 인원과 3시간의 작업 시간이 필요했는데 스마트공장을 추진하면서 재작업에 투입되는 자원은 0이 되었다”고 설명했다.

이어 그는 “스마트공장은 작업자와 관리자 모두를 편하게 만든다”고 강조했다.