(특별기획) 4차 산업혁명시대 일하는 방식 변화-스마트 오피스·팩토리…“자율·효율성 향상”
(특별기획) 4차 산업혁명시대 일하는 방식 변화-스마트 오피스·팩토리…“자율·효율성 향상”
  • 김간언 기자
  • 승인 2019.01.03 09:00
  • 댓글 0
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4차 산업기술 ‘진부한 틀’ 뒤바꾼다…모든 산업계 최대 고민

  최근 4차 산업혁명이 미래 변화의 최대 화두가 되고 있으며 이를 어떻게 산업에 접목시키느냐가 현재 모든 산업계의 최대 고민 중 하나이다.  
  철강금속 업계는 특수성을 지닌 장치 산업이다 보니 4차 산업기술과의 융합 방법에 대해 특히나 고심하고 있다. 실제 각 업체들은 어떤 부분에서 어떻게 접목해야 할지에 대해 난감해하는 모습을 보이고 있다. 이에 ‘스마트오피스’와 ‘스마트팩토리’를 통해 4차 산업기술에 한 발 다가가고 있는 동국제강과 포스코, 현대제철의 사례를 통해 변화와 효과를 들어봤다. <편집자 주>

(스마트오피스)

■동국제강, 4차 산업혁명 핵심 ‘자유로운 소통 강화’
조직문화와 업무형태 등 큰 변화…대화 기회 증대에 중점

  동국제강(부회장 장세욱)이 4차 산업혁명 시대에 소통과 자율성 향상에 주력하며 조직문화와 업무형태에 큰 변화를 시도하고 있다.
  장세욱 부회장은 유니온스틸 사장으로 재직하던 시절인 2014년 1월부터 임직원들 간의 원활한 소통을 위해 스마트오피스를 시작했다.
  2015년 동국제강과 유니온스틸이 합병하면서 동국제강에도 사무실 스마트화가 진행됐으며 시행 4년째인 현재 완벽하게 자리 잡았다.     

  동국제강은 기존 사무실의 개념을 탈피하기 위해 직원들의 모든 지정석을 없애고 무작위 배정 방식을 도입했다.

  직원들은 아침에 출근해 화상 시스템에 얼굴을 인식하면 즉시 무작위로 자리를 배정받게 된다. 무작위이지만 팀원들이 근거리에 모이게 되며 타 팀원들과도 자연스럽게 섞여 앉게 된다. 자리에는 기본적인 용품만 있으며 어느 자리에 앉더라도 업무에 바로 돌입할 수 있다.
  일반적인 회사에서는 자리가 파티션으로 나뉘어져 있으며 직급에 따라 순서가 정해져 있지만 동국제강에서는 이러한 구분이 없다.
  출근한 직원들은 각자 사물함에서 개인 지급 노트북과 사무용품을 꺼내와 당일 지정 받은 자리에 앉아 업무를 시작한다. 거의 매일 옆자리에 앉는 동료가 바뀌다보니 소통의 영역이 넓어지고 타 팀원이라 하더라도 관계성이 높아지고 있다는 게 동국제강의 설명이다.
  2015년 처음 시행될 때만 해도 파티션과 자기 물건이 없다는 것에 크게 생소했지만 현재는 불필요한 물건과 업무가 줄면서 집중력이 더욱 높아졌다.

  일부 직원들은 스탠딩 책상에서 일하며 좌식 업무에서 오는 허리와 목 등 육체의 부담을 줄이고 있다.
  전반적으로 개방된 사무실이다 보니 전화통화 등 개인적 공간을 필요로 하는 일은 곳곳에 설치된 공중전화 부스에서 할 수 있다.
  게다가 좌석 회의실은 예약제를 통해 통제하고 ‘스탠딩 회의실’을 자주 사용할 수 있도록 유도하면서 회의 시간이 길어지지 않도록 하고 있다.
  스탠딩 회의의 경우 대부분 20~30분이 넘지 않게 진행되고 있으며 이로 인해 업무 효율성과 더욱 향상됐다.
  동국제강의 현재 업무시간은 오전 8시30분부터 오후 6시까지이며 점심시간에 1시간30분을 배정해 임직원들이 충분하게 식사를 즐길 수 있도록 했다.
  또한 동국제강은 기존 철강 업계의 딱딱하고 고리타분한 이미지와 달리 임직원들의 복지 향상을 위해 힘쓰고 있는데, 사무실 공간 안에 ‘전자다트 게임장’과 ‘헬스케어 마사지’를 도입했다.
  전자다트는 점심시간 등 업무 외 시간이 자유롭게 사용 가능하며 전 사업장에 연결돼 있어 온라인 대전이 가능하다.
  헬스케어 마사지는 업무 시간에 이용 가능하며 30분간 예약제로 진행되고 있다. 마사지 직원이 상주하고 있으며 일일 17명가량이 이용하고 있다. 직급이 낮은 직원들도 편하게 이용할 수 있도록 시스템적으로 보장하고 있다.

  동국제강은 이외에도 4차 산업기술 적용을 고민하고 있으며 현재 다양한 어플리케이션(이하 어플)을 지속 개발하고 있다.   
  2016년에 소셜그룹웨어인 ‘N-iris’와 메신저인 ‘D'Talk’, 2018년 11월에 협업시스템인 ‘D'Work’ 등 어플을 배포해 임직원들 간의 소통이 더욱 원활해질 수 있도록 했다.
  N-iris는 인트라넷 개념으로 업무와 관련된 모든 일을 할 수 있다.
  D'Talk는 카카오톡과 유사한 어플로 모든 직원들과 간편하게 대화할 수 있으며, 메시지 시간 설정이 있어 퇴근 후 사생활 침해 문제를 근본적으로 차단했다. 
  D'Work는 프로젝트를 진행할 시에 이와 관련된 모든 임직원들이 업데이트된 내용을 즉각적으로 알 수 있도록 하고 있다.

  이에 동국제강 한 직원은 “소통과 효율성 향상을 위해 변화를 시도하고 있으며 이러한 분위기가 업무 영역에서 긍정적인 효과를 내고 있다”며 “소통을 위해서 5층과 6층 사이의 천장을 뚫어 내부 계단을 만드는 등 과감한 시도를 반복하고 있다”고 말했다.
  또한 “실용성에 멋을 더한 ‘제품 샘플 보관장’을 설치하는 등 철강 업체임에도 심미적인 부분에 크게 신경 쓰고 있다”며 “기존 철강 업체들에서 보기 힘든 변화인 만큼 각 임직원들이 뿌듯한 마음으로 일에 임하고 있으며 SK와 LG 등 선진 대기업에서도 조직문화를 벤치마킹하기 위해 방문한 바 있다”고 덧붙였다. 

 

(스마트팩토리)

AI 시스템 도입 “공장이 공장을 관리한다”
빅데이터 기반…설비와 제품 품질, 안전 등 전반적 문제 해결

■포스코, IoT 기술 모니터링…고효율 진단 중점 

  포스코(회장 최정우)가 4차 산업기술의 핵심인 오픈소스와 IoT 센싱(지시의 센스를 결정하는 동작) 기술로 ‘제철소 내 무인전산실 모니터링 시스템’을 개발해 저비용 스마트전산실 체계를 구축해가고 있다.
  포항제철소 EIC기술부는 2018년 9월 오픈하드웨어(라즈베리파이)와 인터넷에서 구할 수 있는 오픈소스 프로그램(자빅스, 그라파나 등)을 활용해 이 시스템을 구축했다고 밝혔다.
  포항제철소에는 공장 자동화 시스템 운용을 위한 32개의 전산실이 있다. 전산실에는 서버와 네트워크, UPS 장치 등이 설치돼 있는데, 무인화로 인해 효과적인 관리방안이 필요하다.
  무인 전산실과 전기실, 사외 변전소 등을 실시간 감시하지 않으면 이상 발생 시 초동 조치가 지연돼 대형 설비장애를 불러올 수 있다.
  상용 솔루션으로 감시 시스템을 구축할 경우 적용 가능한 센서 종류가 적고 개조와 개선이 제한적이며 유선케이블 구성 등으로 설치비용이 높다는 단점이 있다.
  정비를 위해 주기적으로 현장 방문하는 방식은 인력과 시간 소요가 많고 위험요소에 쉽게 노출되며 사후정비로 인해 돌발 업무가 증가한다.
  포스코는 이를 해결하기 위해 자체 시스템을 구축하기로 하고 보드판을 제작해 IoT 제품과 오픈소스 솔루션 기능을 테스트했다.
  시범 구축은 제선부 3·4고로와 화학시험 공정을 대상으로 했다.
  실시간 원격진단이 불가한 사설망(폐쇄망) HMI 시스템과 네트워크 장비를 연결, 온도·습도·진동 측정 IoT센서를 활용해 무인 전산실·전기실의 환경정보와 에어컨 가동상태를 무선으로 수집했다.
  수집된 데이터는 실시간 수합해 원거리에 있는 서버로 전송하며, 서버에 저장된 데이터는 역시 오픈소스 통합 대시보드 솔루션인 그라파나를 통해 사용자의 화면에 나타난다.
  설비성능 모니터링용 데이터 자동 감시기능도 강화했다. 설비 장애 발생 시 자동으로 이상 상태를 감지해 휴대폰 문자로 전송하며 주요 모니터링 데이터를 이상 조건으로 설정해도 알람을 받을 수 있다. 데이터 변화 추이를 활용해 설비 상태 예측도 가능해졌다.

 
■현대제철, 생산 공정에 빅데이터 적용 

  현대제철(부회장 김용환)이 R&D부터 생산까지, 지능형 생산체계를 구축함으로써 공정간 시너지 극대화에 집중하고 있다.
  소재 산업의 특성에 맞춰 빅데이터 플랫폼을 구축하고, 이를 바탕으로 공정별 조업환경과 최적의 조건으로 제어하는 생산체계 구축을 추진하고 있다.
  현대제철은 지난 2016년부터 이러한 생산 체계 구축을 본격적으로 추진해오고 있고 제선에서부터 냉연까지 단위 공정에서의 스마트화 성과가 점차적으로 가시화되고 있다.
  고로의 경우 공정상 측정이 불가한 영역이 존재해왔고 데이터도 제한적으로 활용됨에 따라 경험 기반의 조업을 해왔던 부분을 공유가 가능한 객관적 데이터를 구축하고 있다.
  센싱 확대를 통해 빅데이터를 구축하고 인공지능을 이용해 이를 분석, 제어할 수 있는 자동화에 초점을 맞추고 있다. 공정, 설비의 가시화를 통해 최적화된 가이던스 조업을 할 수 있는 체제를 구축하고 있다.
  제선 공정에서는 기존 경험기반의 조업을 빅데이터 구축과 이를 통한 딥러닝 모델학습을 통해 최적의 조건을 만드는 통합 가이던스 시스템을 구축하고 있다.
  고로와 제선 조업 가이던스 시스템 구축함으로써 조업의 안정화와 최적화된 원가 시스템을 갖춤으로써 경쟁력을 한층 높일 수 있게 될 것으로 기대되고 있다.
  제강과 압연공정에서의 스마트화도 빠르게 진행되고 있다. 제강부문에서는 빅데이터, 열역학 해석 기반의 공정 시뮬레이터를 개발해 품질 예측 및 공정 조건 개선에 활용하고 있다.
  압연공정에서는 통합 예측제어 기술 개발을 추진하고 있다. 열연과 후판 등의 고유 수식모델을 개발했고 빅데이터 활용 기반 구축을 통해 공정자동화 기반을 갖췄다.
  현대제철은 R&D 부문에서도 AI 기술을 적용, 신제품 개발을 효과적으로 진행하고 있다. 자동차 소재 전문제철소로서 AMP강재로 대표되는 3세대 자동차강판의 개발 및 생산에도 AI 기술을 접목하고 있다.

 



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