군산공장 소형압연 생산라인에 AI와 머신비전 접목한 기술 도입하여 공정 개선
‘소재 절단길이 측정 시스템’-‘소재 이력 검사 시스템’ 적용..효율성과 현장 안정성 높여

세아베스틸(대표이사 서한석)이 군산공장 소형압연 생산라인에 인공지능(AI)과 머신비전 기술을 활용한 자동화 시스템을 도입했다. 공정 정확성과 신뢰성 향상에 큰 영향을 줄 것으로 기대되고 있다. 

세아베스틸이 도입한 자동화 시스템은 두 가지로, 머신비전기술을 활용한 ‘소재 절단길이 측정 시스템’과 객체 인식 알고리즘 및 광학 문자 인식(OCR)을 활용한 ‘소재 이력 검사 시스템’이다.

‘소재 절단길이 측정 시스템’은 절단된 소재의 길이 불량을 검수하기 위한 공정에 도입됐다. 기존에는 작업자가 고온의 제품을 샘플링해 수작업으로 길이를 측정했기 때문에, 화상 등의 안전사고 위험이 있었고, 측정값과 전산 간의 대조 과정에서 오류가 발생할 가능성도 있었다.  

해당 시스템 도입하면 머신비전 기술을 활용한 카메라로 소재의 양 끝단을 인식해 길이를 측정하고, 자동으로 길이 불량을 판별할 수 있다. 세아베스틸은 자동화 시스템의 도입으로 작업의 안정성을 확보하였으며, 전수 검사를 통해 공정의 정확성과 신뢰성을 크게 향상시킬 수 있었다고 설명했다. 

또 다른 도입 기술인 ‘소재 이력 검사 시스템’은 가열로 투입 공정에서 소재의 정보를 확인하여 이재혼입(異材混入)을 방지하기 위해 도입됐다. 기존의 소재 이력 검사는 작업자가 라벨 스티커, 레이저 마킹, 태그 등 다양한 형태의 이력표를 일일이 전산과 대조하여 확인하는 방식으로, 인적 오류가 발생할 가능성이 있었고 검사 시간도 많이 소요되는 문제가 있었다. 이를 보완하기 위해 도입된 ‘소재 이력 검사 시스템’은 서로 다른 종류를 감지하는 객체인식 기술을 활용하여 라벨 스티커, 레이저 마킹, 태그 등을 자동으로 구분하고, OCR 기술로 문자를 추출해 전산과 비교하는 방식이다. 이에 군산공장은 자동화 시스템의 도입으로 인적 오류가 사라졌으며 검사 시간이 획기적으로 단축되어 생산 효율성이 크게 향상됐다.

세아베스틸 관계자는 “AI 기반 스마트 공장 구축은 단순한 자동화를 넘어, 작업 환경 개선과 생산성 향상에 중점을 둔 프로젝트이다”라며 “앞으로도 지속적인 기술 혁신을 통해 제품 경쟁력을 강화하고, 스마트 제조 분야에서 선도적인 위치를 확보하겠다”라고 밝혔다.