포스코 고유기술의 대명사...포항제철소 용선 22.5% 점유
첨단 기술력, 생산안정성 확보해 세계 곳곳서 관심 급증

  파이넥스 공법은 포스코 창조역사의 결정체로, 수백 년을 이어온 고로 공법을 대체할 수 있는 최첨단 제선공법이다. 해외 주요 철강 생산국들도 고로 대체 공법을 추진했지만 아직 상용화하지 못했지만 포스코만 유일하게 개발에 성공했다.

  특히 지난 2014년 말에 준공된 연산 200만톤 규모의 파이넥스 3호기는 150만톤 규모의 2호기와 같은 투자비를 투입하면서 생산량은 33%를 확대해 경제성을 확보했다는 점이 특징이다. 특히 용광로가 50만톤에서 200만톤으로 생산규모를 늘리는 데 20년 이상이 소요됐던 것에 비해 파이넥스는 10년이 채 안 되는 기간에 기술적인 진보를 이뤄냈다.

  원료를 예비처리하는 코크스 제조공장과 소결공장을 생략하고, 값싼 가루형태의 철광석과 유연탄을 원료로 사용하기 때문에 유사한 규모의 용광로에 비해 투자비나 생산원가를 15% 낮출 수 있다. 또한 용광로에 비해 SOx나 NOx와 같은 유해물질 배출을 97~99% 줄일 수 있고, 공정 일체화로 비산먼지 배출을 72% 줄일 수 있어 환경경쟁력이 뛰어난 제선기술이다. 배출가스(FOG) 중 질소(N2) 함유량이 매우 낮아 CO₂분리에도 유리하다.

  포스코는 지난 1996년 15T/D Bench-scale Test를 거쳐 1999년에는 150T/D 파일롯 플랜트 가동을 통해 기초연구를 마쳤으며, 2003년 5월에 연산 60만톤 규모의 데모플랜트(1호기)를 준공하고 파이넥스의 기술적 타당성과 조업 안정성, 설비 신뢰성을 입증했다. 이후 2007년 5월에 연산 150만톤 규모의 상업화 설비(2호기)를 준공했다.

  연산 200만톤 규모의 파이넥스 3호기는 기술적으로 상당한 진보를 이뤘고 조업 경제성도 확보한 설비이다. 파이넥스는 유동로 환원방식을 택하고 있는데, 기존 고로와 달리 철광석을 띄워 환원을 시키기 때문에 유동로 확대가 어려웠다. 이에 따라 150만톤과 200만톤은 로내 환경과 기술 차이가 상당했는데, 200만톤 규모의 파이넥스 건설은 고로에 필적할 경제성을 갖춘 설비로 발전했다는 것을 의미한다.

  조업 초기 발생했던 실리콘 제어 문제점을 개선하여 혼탕을 하지 않고 파이넥스 쇳물만으로 제강공정에서 청정강으로 만들어지고 있다. 고로에 열풍을 불어넣는 것과 달리 파이넥스 용융로에는 순산소를 넣기 때문에 노황 제어방식이 다소 다르지만 시간당 224톤, 일일 기준 5,400톤의 쇳물을 안정적으로 생산하면서 생산성에서도 경쟁력을 갖춘 설비로 자리 잡았다.

  생산 안정성을 확보하면서 파이넥스(1~3호기)는 2015년 기준으로 포항제철소의 용선 생산량의 22.5%를 차지할 정도로 비중이 높아졌다. 포스코는 향후 파이넥스 설비는 연산 250만~300만톤 규모로 키우는 방안을 연구 중이다.

  포스코는 이러한 기술적 특성과 생산안정성을 바탕으로 세계 곳곳에 파이넥스 기술 수출을 추진 중이다. 우선 파이넥스 1호기를 인도 우땀갈바메탈릭스에 이설키로 했으며 중국 충칭강철과 인도 PKP에는 포스코의 또 다른 고유기술인 CEM과 묶어 POIST(POSCO's Innovative Steelmaking Technology)사업으로 추진되고 있다. 이밖에 베트남, 호주, 인도, 캐나다, 브라질, 온두라스 등과도 기술 수출을 논의 중이다.