‘난(難)성형 소재용 금형 성형기술’로 자동차금형 분야 선도

 최근 전 세계 자동차업계는 차체 경량화에 열을 올리고 있다. 주요국가 대부분이 환경규제를 강화하고 있는데다 연비 규정이 엄격해지면서 에너지비용 감축이 자동차 분야 경쟁력의 핵심이 되고 있기 때문이다.

 자동차업계에서는 경량화를 위해 차체에 고장력강을 주로 사용한다. 세계철강협회의 연구결과에 따르면 향후 차체에 초고장력강이 50% 정도 적용될 것으로 예측하고 있다. 일반적으로 강판의 강도가 높아지면 성형성이 나빠 금형제작이 힘들어진다.

 고장력강을 성형하는 금형은 제조가 매우 어렵지만 이 분야에서 독보적인 기술력을 갖추고 있는 업체가 있다.

 1995년 설립 이후 자동차용 프레스금형에만 주력해 온 (주)신화에스티(대표이사 임용희)는 ‘난(難)성형 소재용 금형 성형기술’을 핵심기술로 보유하고 있다.

 창립 이래 세계 최고 수준의 프레스금형 제조기술을 통해 자동차업계의 경쟁력을 뒷받침해 온 (주)신화에스티는 SQ인증, ISO, 이노비즈, 벤처기업, 부품소재전문기업, 메인비즈 등 다양한 인증을 확보하고 있다. 이러한 성과를 인정받아 2014년 뿌리기술 전문기업으로 지정되었으며, 2015년 중소기업대상 최우수상과 대구광역시 스타기업, 2016년 중소기업유공자국무총리표창과 중소기업중앙회표창을 수상하기도 했다.

 (주)신화에스티는 냉간 및 열간 프레스금형 분야에서 세계 최고 수준의 기술력을 보유하고 있는데 국내 철강업계와 자동차업계가 주력하고 있는 고장력강 및 초고장력강 분야에 적용되는 냉간 프레스금형 제조기술 분야에서 압도적 경쟁력을 갖추고 있다.

 또한 자동차 경량화를 위해 열간프레스 성형기술을 적용한 부품 사용이 확대되고 있는 가운데 (주)신화에스티는 이 분야의 경쟁력도 지속적으로 강화하고 있다.

 열간프레스 성형기술은 경화능이 높은 보론강을 900~950도씨의 Austenite 영역으로 가열 후 빠르게 프레스로 이송시켜 800도씨 근처에서 내부에 물이 순환하는 구조의 금형에 의해 성형과 담금질을 하여 형상동결성이 우수하면서 인장강도 1470MPa 이상인 초고강도 부품을 제조하는 기술이다.

 열간성형용 금형은 가열, 냉각, Austenite에서 Martensite로의 상변태에 따른 소재의 치수 변화를 예측하여 정밀하게 설계, 제조해야 하는 기술난이도가ㅏ 매우 높은 금형이다.

 (주)신화에스티는 열간 프레스금형 분야에서도 정상급 기술을 보유하고 있으며, 앞으로도 지속적 연구개발을 통해 차세대 프레스금형 기술을 확보하기 위해 노력할 계획이다.