현대제철, 세계 最高 친환경 제철소 건설 목표
세계 최초 ‘밀폐형 제철원료 처리시스템’ 가동

현대제철이 종합철강업체로 도약하기 위해 추진하고 있는 일관제철소의 또 다른 비전은 바로 ‘세계 최고 수준의 친환경 제철소 건설’이다.

여기에는 세계 최고 수준의 제품 경쟁력과 함께 환경분야에서도 최고의 기준을 만들어야 한다는 정몽구 회장의 강한 의지가 담겨있다.

현대제철은 이를 위해 이미 선진국에서 검증된 최적의 환경기술을 적용해 원천적으로 오염물질 배출을 최소화할 계획이며, 발생된 오염물질 또한 최적의 관리시스템으로 제거하는 사전 설계방법을 도입했다.

 그 대표적인 사례로 꼽을 수 있는 것이 철강원료를 밀폐식으로 관리함으로써 일관제철소에서 가장 큰 오염물질로 지적되고 있는 비산먼지를 원천적으로 제거하는 세계 최초의 ‘밀폐형 제철원료 처리시스템’(사진)이다. 이 시스템은 최근 가동돼 탁월한 성능을 보여주고 있다. 

이와 함께 현대제철은 철강제품 생산 과정에서 발생하는 배기가스와 오폐수를 최적의 환경기술로 처리함으로써 원료의 저장에서부터 제품 생산 후 폐기물질의 처리까지 완벽한 친환경 제철소를 구축한다는 계획이다. 배기가스의 경우 TMS(Tele-Monitoring System, 굴뚝자동측정장치) 설치를 통한 실시간 모니터링으로 오염정도를 항상 감시, 관리할 수 있도록 할 예정이다.

특히 대기오염물질의 처리가 가장 어려운 소결공정 배기가스의 경우 미세먼지는 전기집진기로 제거하고 가스상 오염물질인 황산화물(SOx)은 수산화칼슘으로 고형화시켜 여과집진기로 1차 제거를 실시한 후 2단 활성탄흡착설비를 이용해 잔존하는 황산화물(SOx)과 질산화물(NOx), 다이옥신 등을 처리하게 된다. 2단 활성탄흡착설비는 독일에서 입증된 최신 기술로 이 기술을 적용하게 되면 법적 규제치 보다 훨씬 낮은 농도의 배기가스를 방출할 수 있다.

오폐수 또한 화학반응조와 생물학반응조 등을 통해 전처리를 실시한 다음 활성탄흡착설비를 포함한 고도처리시설을 통과하게 함으로써 재이용률을 최대화하는 한편 고도처리를 통해 오염물질이 제거된 물을 해안선에서 300미터 이격된 해저에서 심해 확산 방류하는 방식을 채택해 해양 오염을 방지한다는 계획이다.

에너지 재활용률이 높은 일관제철소

현대제철은 최신의 환경설비를 도입해 환경오염 물질을 제거하는 한편 자체적으로 발생하는 에너지와 부산물의 재활용을 통해서도 녹색경영을 실천해 나간다는 방침이다.

일관제철소는 일반적으로 에너지 소비량이 많은 것으로 알려져 있지만 사실 어느 공장보다 에너지 재활용률이 높은 곳이다. 일관제철소 주요 생산공정에서 발생하는 각종 가스와 열기를 최대한 수집해 자체 발전소를 가동하는 동력으로 활용하거나 기체를 데우는데 사용한다.

특히 고로와 코크스설비, 제강설비 등에서 발생하는 고온의 부생(副生)가스를 활용해 시간당 400MWh의 전력을 생산할 수 있으며 이를 연간 생산 전력량으로 환산하면 무려 350만MWh로 일관제철소 전력소모량의 80%에 이른다. 화석연료를 사용해 350만MWh의 전력을 생산하려면 연간 113만톤에 달하는 석탄이 소요되는데 이로 인해 발생하는 CO2 양이 332만톤에 이르기 때문에 부생가스 발전을 통해 에너지절감과 온실가스 감축이라는 두 마리 토끼를 잡게 되는 것이다.


부산물 재활용도 '남김 없이'
 
에너지뿐만 아니라 철강제품 제조공정에서 발생하는 부산물도 거의 100%에 가깝게 재활용된다. 일관제철소 제조공정에서 발생하는 부산물은 일반적으로 콜타르, 조경유 등과 같은 화성(化成)부산물과 슬래그 부산물, 분진, 슬러지, 스크랩류로 하나도 버릴 것이 없다.

코크스 및 화성 공정에서 발생하는 콜타르, 조경유, 유황과 같은 화성부산물은 피치, 카본블랙, 벤젠, 톨루엔, 자일렌, 인산질 비료 같은 화학산업분야의 원료로 전량 재활용된다. 현대제철 일관제철소의 연간 800만톤 조강생산량을 기준으로 연간 18만톤에 이르는 화성부산물이 발생한다.

고로 및 제강공정에서 발생하는 슬래그 부산물의 경우 슬래그 시멘트나 도로 노반재, 골재 등으로 재활용되는데 부산물 가운데 가장 양이 많아 연간 354만톤에 이른다. 20평 아파트를 짓는데 약 54톤의 골재가 소요되는 것을 감안하면 354만톤의 슬래그는 매년 20평 아파트 6만5,000 가구를 짓는데 소요되는 골재량을 대체하게 된다.

골재 자원이 산림 파괴를 통해 생산되는 점을 고려할 때, 슬래그를 골재 대체재로 사용한다는 것은 그 만큼의 자연생태계를 보전하는 녹색경영을 실천하는 것이다. 또한 연주 및 압연공정에서 발생하는 분진과 슬러지, 스크랩류 등은 고로와 전로 등의 원료로 재활용된다.

그룹 전체가 자원순환형으로 변신
 
현대제철은 출범 이후 줄곧 환경을 최우선으로 하는 경영철학을 실천하며 친환경기업의 위상을 다져왔다. 무엇보다 전기로제강 조업을 통해 자연에 버려진 채로 방치될 경우 환경오염을 일으키는 철스크랩을 연간 1,100만톤이나 재활용, 철근과 H형강 등 주로 건설자재에 사용되는 철강재로 재탄생시킴으로써 자원재활용업체로 녹색경영을 실천해왔다.

여기에 2010년부터 당진 일관제철소에서 고로 조업이 시작되면 철광석을 원료로 최고 품질의 자동차용 열연강판을 생산하게 되는데 이렇게 되면 현대차그룹은 ‘철근 및 H형강 제조(현대제철) → 토목 및 건설공사에 활용(엠코) → 철스크랩 재활용(현대제철)’으로 이어지는 기존의 전기로를 중심으로 한 자원 순환고리에 ‘쇳물 및 열연강판 제조(현대제철) → 자동차용 냉연강판 제조(현대하이스코) → 자동차 생산 및 폐차처리(현대·기아차) → 철스크랩 재활용(현대제철)’으로 이어지는 고로를 중심으로 한 자원 순환고리가 추가되는 ‘자원순환형 사업구조’를 갖추게 된다

현대제철 관계자는 “현대제철의 일관제철소 건설은 세계 최초의 자원순환형 그룹 탄생이라는 측면에서도 큰 의미를 갖는다”며 “이러한 자원순환형 사업구조의 구축을 계기로 현대기아차그룹은 세계적으로 앞서가는 친환경그룹이 될 것”이라고 말했다.

이와 함께 현대제철은 사내 임직원의 온실가스 이해와 저감 필요성에 대한 인식을 제고하고 실질적인 참여를 유도하기 위해 올 하반기부터 전사적으로 ‘1社 1山 지킴이’ 활동,  ‘1인 1톤 탄소줄이기’ 활동 등과 같은 ‘Hi Green’ 캠페인을 추진하고 있다. 

한편 현대제철은 녹색경영을 실천하기 위해  박승하 부회장을 위원장으로 녹색성장경영위원회를 구성하고 정부의 녹색성장 국가시책에 적극 참여하고 있으며, 향후에도 환경에 대한 책임과 지속가능한 발전에 대한 기여가 기업발전의 원동력이라는 사실을 깊이 인식하고 녹색경영에 최선의 노력을 다할 방침이다.


방정환기자/bjh@snmnews.com