울산공장, 강관부터 자동차 부품까지 일관생산체제 구축
차량경량화 사업 우수한 기술력으로 고객 니즈 충족

  최근 자동차 시장의 최대 화두인 연비 개선은 경량화 기술에 달려있다. 자동차 경량화 기술은 기존 철강 제품 보다 가벼운 소재를 적용하는 방법과 차체 구조를 단순화하는 방법으로 부품을 만드는 공법을 통해 달성할 수 있다.

  최첨단 기술이 집약된 현대제철 울산공장은 차량 내부에 사용되는 강관부터 자동차 부품까지 생산해 차량 경량화 산업에 혁신을 이끌어 가고 있다.

  울산역에서 자동차로 약 45분 거리에 떨어져 있는 현대제철 울산공장. 25만4,231㎡의 공장 부지에는 열연강판(HR)과 냉연강판(CR)을 실은 대형 트럭이 바쁘게 움직이고 있었다.

  먼저 강관 공장 안으로 들어서자 전기저항용접(ERW) 방식으로 만들어진 강관 제조 공정이 한눈에 들어왔다. 이 공장에서는 열연강판(HR)을 횡방향으로 말아 붙이는 ERW 기술을 통해 다양한 제품을 만들어내고 있다.

  울산공장의 강관 부문 설비는 슬리터 2기, 전기저항용접(ERW)강관 조관기 8기(대구경 1기, 중구경 1기, 소구경 6기), 후처리기 9기(도금로 2기, 나사기 4기, 열처리기 3기)로 연간생산능력은 103만톤(3교대 기준)에 달한다.

  ERW강관의 제조 공정은 HR을 자르는 슬리팅 과정을 거쳐 성형, 용접 후 내외부 검사를 통해 강관 제품을 만들게 된다. 이후 후공정을 거쳐 파일관, 각관, 유정관, 라인파이프, 전선관, 스프링클러관, 보일러튜브 등 고객사의 요구에 맞는 제품으로 만들어진다.

  이곳에서 만들어진 제품들은 건설, 조선해양, 에너지, 산업용 보일러, 자동차부품 등 다양한 산업군에 사용되고 있다.

  특히 자동차용강관 제조 기술은 현대제철 울산공장이 자랑하는 기술 중 하나다. 자동차용강관은 평균적으로 차량 한 대당 40kg이 소요된다. 제품군도 다양해 정밀한 기술을 필요로 한다.

  정밀한 기술력의 사례로 일본산 무계목강관의 비중이 높았던 유압실린더 및 고압튜브용 강관을 현대제철만의 독자적인 기술력으로 국산화시키는데 성공했다.

  현대제철 강관생산실 관계자는 “ 현대제철은 최적 성형을 위한 롤(금형) 설계 기술과 탄소함량별 최적화 용접기술 및 열처리 기술의 고도화와 같은 정밀한 기술력을 보유하고 있으며 현재에도 보다 더 정말한 강관 기술 개발을 진행하고 있다” 고 설명했다.

  강관 공장에 이어 자동차부품 공장에서는 현대제철 울산공장의 최첨단 기술력을 살펴볼 수 있다.

  이 공장에서는 핫스탬핑(Hot Stamping) 공법, TWB 공법(Tailor Welded Blank), 하이드로포밍(Hydroforming) 공법 등 다양한 공법으로 자동차부품을 생산해내고 있다.

  현대제철은 지난 2000년부터 TWB와 하이드로포밍, 에 대한 연구에 돌입해 2002년 TWB의 사업화로 발전시키면서 국내 최초로 차량경량화 사업을 시작했다.

  먼저 핫스템핑 공법은 60kg급 강판을 900도씨 이상으로 가열 후 금형 내에서 성형과 동시에 급냉각해 150kg급 초고강도 부품을 제조하는 공법이다.

  TWB는 서로 다른 재질 및 두께의 판재를 재단 및 레이저 용접해 하나의 부품으로 제조하는 공법이다.

  하이드로포밍 공법은 원형의 강관 내부에 고압 수압을 가해 별도의 용접 이음매가 없는 형상으로 부품을 제작하는 공법이다. 이 공법은 프런트서브프레임, 트레일링 암, 리어사이드멤버 등 다양한 제품에 적용되고 있다.

  향후 현대제철은 차량경량화를 사업을 위해 2018년까지 예산공장에 핫스템핑 9기와 TWB 2기를 증설해 핫스템핑 21기, TWB 4기 체제를 구축할 계획이다. 이어 울산공장은 핫스템핑 2기를 추가 증설해 총 핫스템핑 4기, TWB 4기, 하이드로포밍 3기로 국내 최대의 차량경량화 사업장을 구축할 예정이다.

  현대제철 자동차 부품기술 관계자는 “현대제철은 지속적인 자동차 부품 연구개발로 환경, 연비, 성능 향상 등 고객의 니즈에 선제적으로 대응할 것이며 울산과 예산을 자동차 부품 및 경량화 사업의 핵심 사업장으로 만들겠다”는 의지를 내비쳤다.